Ankerschmied

Ein Ankerschmied war nicht der universelle Schmied auf der Werft, noch weniger ein Kanonengründer

Ein Anker konzentrierte die Sicherheit eines Schiffes in ein paar massive Schweißnähte. Eine 1820 US-Marine-Yard Rückkehr zählte Ankerschmiede getrennt von Schmieden und von Kabel- und Cabo-Schmied. Schiffsschmiede machten Bolzen, Nägel, Riemen, Reifen, Stecknadeln, Zäune und allgemeine Armaturen; Gründer gossen geschmolzenes Metall; Ankerschmiede spezialisiert auf Heizung, Stapeln, Schmiedeschweißen und Setzen großer Schmiedeeisenmassen.

Ein kleiner Hafenmeister-Schmied konnte Anker und verschiedene Reparaturen akzeptieren, während ein Unternehmen Anker-, Kettenkabel- und Gießereiabteilungen besitzen konnte. Die sinnvolle Grenze liegt in Prozess, Werk, Bandenorganisation und Haftung, nicht in jedem Hafen eine identische Berufsbezeichnung.

• Ankerschmied: Ankerkörper, Ring und sicherheitskritische Schweißnähte
• Schmiede und Schmiede: Befestigungen, Scharniere, Reifen und allgemeines Eisenwerk
• Cable Smith: Eisenankerkette, insbesondere im 19. Jahrhundert expandierend
• Kanonengründer: Schmelzen, Formen, Gießen und Veredeln von Kampfmitteln

Die Bestellung festgelegt Art, Gewicht und Anteil vor der ersten Heizung

Ende des 18. Jahrhunderts unterschieden sich britische Quellen von Blättern, besten Bower- und kleinen Bowerankern, kleineren Bach- und Kedgeankern und Bootsrapnellen. Namen, Ergänzungen und Gewichte änderten sich mit Marine, Handelsregel, Tonnage und Datum, aber der Meister benötigte ein Zielgewicht und Muster, bevor er Bars, Hitzen, Schweißstufen und Ganggröße berechnete.

Stahl nutzte den Trend als eine regierende Dimension: Armlänge von Hals bis Schnabel wurde auf den Schaft übertragen, von dem Schaft- und Ringpositionen folgten. Shank, Quadrat, Auge, Krone, Hals, Arm, Palme oder Fluke, Bill, Ring und Stock waren nicht antiquarische Vokabular; sie waren die Schnittstellen, durch die der Anker mit Kabel verbunden, drehte sich und in den Boden.

Der Schaft begann so viele Stangen, nicht eine vorgefertigte Riesenstange

Stahl spezifiziert viele lange Stangen des besten zähen Eisens, gut zusammengeschmiedet. Die Werkstatt wählte Material weder zu weich noch spröde, reinigte und montierte Stangen, hielt den Stapel, erhitzte ihn dann und schweißte ihn Abschnitt für Abschnitt. Zunehmende Masse beschränkte, wie viel gleichmäßig erhitzt und vor dem Abkühlen geschlagen werden konnte.

Schmiedeeisen trug bereits Schlackenstringer, und ein aufgebauter Schaft fügte absichtliche Schweißschnittstellen hinzu. Ein kalter oder ungeschweißter Kern folgte unzureichender Hitze; Überhitzung verbrannte die Oberfläche; Schläge, die nur die Haut konsolidierten, konnten ein schwaches Zentrum verbergen. Der Master las Farbe, Funken, Oberflächenfluss, Hammernote und Verformung, unterstützt durch Kontinuität zwischen den Hitzen und nicht nur Farbe.

Schmiedeschweißen wurde synchronisiert Gangarbeit gegen Wärmeverlust

Kein einsamer Schmied hielt einen großen Schaft an einem Häuschenboss. Kragen und Kette trugen Arbeit zwischen Herd und Amboss; Portier, Querstäbe und Bindeeisen gaben Drehhebel; der Vorarbeiter nannte Position und Rhythmus, während Hammermänner langbehandelte Schlitten abwechselten. Ein falscher Schlaganfall gefährdete Werkzeuge, Ketten und Nachbarn.

Stahl nannte Anker machen eine sehr mühsame Beschäftigung und beschrieb Herkules und Affen Maschinen: ein etwa 400 Pfund fallendes Gewicht für das Begradigen von Schäften und Schweißen von Handflächen und Armen, und ein etwa 200 Pfund horizontal hängenden Ramm für das Setzen von Armen. Woolwichs Ankerschmiede von 1814 bis 1816 verwendete drei Dampfmaschinen zum Blasen und fünf Kipphämmer. Die Leistung erhöhte die Hitze und den Aufprall, ohne die Entscheidungen des Meisters über Sequenz, Platzierung und Schweißzustand zu entfernen.

Arme, Krone und Palmen trugen den gefährlichsten Lastweg

Jeder Arm wurde aus kürzeren hochwertigen Bars gebaut und von der Kehle in Richtung Bill verjüngt. Dicke dreieckige Palmen wurden selbst aus mehreren Stücken geschmiedet und auf Sitze in den Armen geschlossen. Die beiden Armtücher trafen dann auf den Schafttücher um die Krone. Armwinkel, Palmenfläche, Bill und Krone bestimmten, wie sich der Anker drehte, in den Boden eindrang und die Kabellast zum Schaft zurückbrachte.

Ein circa-1750 Admiralty Pattern Anker an Royal Museums Greenwich hat eine spitze Krone und scharfen Arm-Schank-Winkel mit der frühen Form verbunden; das Museum stellt fest, dass solche Anker häufig an der Kehle versagt und zur Reparatur zurückgegeben. Spätere Verbesserung suchte Haltekraft und einen weniger destruktiven Übergang sowie Nenngewicht. Geometrie und Schweißqualität sind daher wichtiger als eine einfache Statistik mit "schwereren Ankern".

Ring- und Holzbestände waren Cross-Trade-Schnittstellen

Der Ring wurde separat geschmiedet, durch ein Stanzauge am Schaftkopf hindurchgeführt und zugeschweißt. Abgerundete Augenkanten reduzierten den Schaden, als sich der Ring bewegte. Eine Seil- oder Kettenabteilung befestigte das Kabel, so dass Abschnitt, Durchmesser, Schweißung und Freiheit alle den nachgelagerten Gebrauch befriedigen mussten. Eisenkette im neunzehnten Jahrhundert erweitert; Hanfkabel bleibt die richtige Standard für viele frühere Einstellungen.

Ein herkömmlicher Holzbestand bestand aus zwei sich verjüngenden Eichenbalken um den Schaft herum, die durch Bolzen, Baumnägel und vier Eisenbügel quer zu den Palmen befestigt waren. Der Ankerschmied lieferte Muttern, Reifen, Bolzen und Abmessungen, während Schiffswrights, Schreiner oder spezialisierte Holzarbeiter Holz zubereiteten. Der Stock rollte den gelandeten Anker, so dass ein Fluch beißen konnte; es war kein Eisenbalken, der in einem Guss mit dem Körper gegossen wurde.

Akzeptanz begann mit Material, Schweißung, Dimension und fairer Form; gesetzliche Nachweise kamen später

Nach der Entfernung des Skalensteins überprüften die Inspektoren die Geradheit des Schafts, die Form und den Winkel des passenden Arms, die fairen Handflächen, das Ringauge, die Muttern und das vorgeschriebene Gewicht, während sie Schals nach Öffnungen, Mulden, abnormen Noten und Kühlrissen suchten. Stahls Forderung, dass die Arbeit glatt, fair und gleichmäßig war funktional: regelmäßige Oberflächen ausgesetzt ungleichmäßige Verformung und hässliche Schweißnaht.

Das gesetzliche Beweisregime des späten 19. Jahrhunderts kann nicht auf jede Werkstatt von 1700 projiziert werden. Vergleichende Versuche, Proof-Maschinen, Dehnungstabellen und Zertifikate wuchsen im 19. Jahrhundert; circa 1830 Handelskarten im Archiv des Science Museum beworben Anker- und Kettengewichte und sogar Testmaschinen. Frühere Annahme gemischte Spezifikation, überwachter Prozess, Gewicht, visuelle oder klingende Inspektion, Probenahme und Service-Feedback.

Feuer, Masse und Qualität machten die Schmiede gefährlich, auch nachdem das Eisen nicht mehr glühte

Starke Explosion und Kraftstoff fuhren Skala und Funken durch die Schmiede, während Schlitten, Hebeketten, Fallgewichte, Hebel und Tonnen Eisen auf einer Station konvergierten. Verbrennungen, Dämpfe, Hörschäden, abgelöste Hammerköpfe, ausgefallene Anpackungen, Rollenarbeiten, Quetschen und ermüdungsbedingte Fehlzeiten waren Routinegefahren. Große Boden-Capstans, die bei Devonport aufgezeichnet wurden, zeigen den festen mechanischen Vorteil, der erforderlich ist, um schweres Eisen zu biegen und zu positionieren.

Qualitätsrisiko ging weiter. Man ließ Hitze aus, ein verkürztes Einweichen vor der Flut oder zweifelhaftes Eisen, das hinzugefügt wurde, um Gewicht zu erreichen, konnte aus dem Tor herausgehen und in einem Sturm brechen. Ein verantwortlicher Laden verfolgte Eisencharge, Hitzesequenz, Hammergang, Endgewicht und Nacharbeit; Der Meister schützte die Belegschaft und widersetzte sich dem Zeitplandruck von Eigentümer, Hof oder Flotte.

Ein Meister Anchor Smith befahl Hitze, Proportionen und kollektive Bewegung - nicht rohe Kraft allein

Der Eintritt könnte Smiths Arbeiter, Balghand, Stürmer oder Schmiedlehrling sein. Ein Arbeiter lernte Rhythmus, Handhabung, Feuerlesen und kleine Schalarbeit vor Palmen, Ringen, Armabschnitten und kleinen Kedges. Planung der Stangenstapel, Schweißauftrag, Hammerpositionen und Hebeschema, dann das Ergebnis akzeptieren, markiert Vorarbeiter oder Meister Verantwortung.

Dampfblasen, Kipphämmer, Walzeisen und die Kettenkabelindustrie bewegten den Handel in Richtung großer Fabriken im neunzehnten Jahrhundert; Titel konnten Vorarbeiterfälscher, Ankerhersteller oder Schwerschmied werden. Das ältere Wissen blieb bestehen: Das Zentrum eines riesigen Abschnitts richtig zu erhitzen, die Verformung zu kontrollieren und den Schweißschluss zu beurteilen, blieben schwer zu schmiedende Entscheidungen.